Care sunt metodele de granulare ale liniei de producție de granulare? Care sunt avantajele și dezavantajele lor?
Există multe modele diferite de linii de producție de peletizare pe piață, dar toatelinii de producție de peletizaresunt împărțite în două categorii: sistem de peletizare la rece și sistem de peletizare la cald. Principala diferență dintre cele două este aranjarea în timp a procesului de peletizare. Fiecare dintre aceste două sisteme de peletizare are propriile sale avantaje și dezavantaje. Să aruncăm o privire la el cuKelongweier!
Sistem de tăiere la rece
Sistemul de peletizare la rece include o matriță, o zonă de răcire (răcită cu aer sau răcită cu apă), o zonă de uscare (dacă este răcită cu apă) și o cameră de peletizare. Există două tipuri de sisteme de peletizare la rece, și anume peletizoarele cu fulgi și peletizoarele cu bandă.
a: Polimerul topit de granulatorul de tablete curge din echipamentul de amestecare printr-o matriță cu bandă sau o moară cu role pentru a forma un fulg de polimer cu o anumită grosime. Fulgii sunt solidificați și răciți pe o anumită distanță în timpul transportului, apoi tăiați în pelete rotunde sau pătrate cu un peletizer într-un coș.
Peletizarea tabletelor este o metodă deosebit de veche de fabricare a peletelor și poate fi utilizată pentru diferiți polimeri, de la nailon la clorură de polivinil. Avantaje: randament mare. Se raportează că precizia este destul de bună, capacitatea de granulare poate ajunge la 1843,69 kg/h. Aceasta este o metodă de peletizare la rece, iar emisia de zgomot este mai mare decât cea de peletizare din polimerul topit. Dispozitivul de tăiere polimer de tăiere în stare solidă are o durată de viață scurtă și generarea de pulbere este adesea o problemă. Pentru unii polimeri, pot fi observate unele fenomene de „înlănțuire a particulelor”.
b: Istoricul utilizării peletizatoarelor cu bandă este aproape la fel de lung ca cel al peletizatoarelor cu tablete. Inclusiv matriță, secțiune de răcire (baie de apă sau suflantă), secțiune de uscare (dacă se utilizează răcirea cu apă) și cuțit de peletizare. Polimerul topit de o mașină sau o pompă cu angrenaje trece printr-o matriță instalată orizontal pentru a forma o bandă (mota modernă este prelucrată cu precizie și încălzită uniform pentru a produce o bandă de calitate stabilă). După ce banda este evacuată din gură, este răcită cu o suflantă sau cu o instalație de aer/vacuum sau răcită cu o baie de apă. Dacă se utilizează răcirea cu apă, benzile trebuie să treacă printr-o secțiune de uscare, cu ventilație forțată pentru a elimina umiditatea, iar apoi benzile sunt trimise în camera de tăiere. Folosind acțiunea de forfecare a unei perechi de cuțite fixe și cuțite rotative, benzile sunt tăiate cu precizie la lungimea necesară. Diametrul peleților este de 3,175 mm, lungimea este de 3,175 mm, iar marginile și colțurile sunt clare.
c: Metoda tradițională de trasare a benzilor este de a întinde benzile prin secțiunea de răcire (se folosește în mod obișnuit o baie de apă), ceea ce uneori face ca benzile să cadă sau să aibă dimensiuni inconsistente. Acest lucru este obișnuit la polimerii cu rezistență slabă în stare topită, cum ar fi polipropilena, poliesterul și nailonul. Când banda cade, materialul este casat, astfel încât operatorii trebuie să acorde o atenție deosebită. Dacă benzile sunt trase inconsecvent, peleții din aval trebuie cernute.
În alte moduri, metoda de formare a așchiilor nu trebuie monitorizată îndeaproape de către operator. Metoda constă în utilizarea unui transportor de alimentare cu fante acţionat de un motor pentru a susţine şi a împărţi aşchia de la matriţă la peletizor. Dimensiunea benzii transmise de forța de rotație este relativ uniformă și nu va cădea și, prin urmare, are mai puține resturi. Unele dintre aceste metode pot face ca capacitatea de producție să ajungă la 6803,89 kg/h, în timp ce metoda de întindere este de doar aproximativ 1814,37 kg/h, deoarece operatorul se poate ocupa doar de un număr limitat de benzi.
Linia de producție a benzilor este ieftină, ușor de operat și ușor de curățat. Acest lucru are avantajele sale pentru amestecarea pigmenților, deoarece înlocuirea a două loturi de pigmenți diferiți necesită curățarea temeinică a echipamentului. Cu toate acestea, dezavantajul metodei de fabricare a tijelor este că secțiunea de răcire ocupă spațiu, iar lungimea acesteia este determinată în funcție de cerințele de temperatură ale polimerului.
Sistem de tăiere la cald cu matriță
Există trei tipuri de bază de sisteme de tăiere la cald la suprafață a matriței, și anume granulator cu pulverizare, granulator cu apă pulverizată (inel de apă) și granulator subacvatic. Deși acest tip de sistem poate avea modele diferite, un sistem tipic include o matriță, o cameră de tăiere, o lamă rotativă electrică, un mediu de răcire și o metodă de uscare a peleților (dacă se utilizează răcirea cu apă).
Matrița este o parte importantă a sistemului de granulare termică a suprafeței matriței. Este instalat vertical sau orizontal și este de obicei încălzit cu ulei, abur sau încălzitoare electrice de tip tambur sau cu bandă. Încălzirea electrică este de obicei folosită pentru matrițe mai mici; cu toate acestea, matrițele mai mari sunt de obicei încălzite cu abur sau ulei. Materialele structurii matriței au materiale diferite, dar indiferent de materialul sau mijlocul de încălzire utilizat, diametrul orificiului matriței trebuie să fie uniform; trebuie să existe suficientă căldură pentru a menține temperatura polimerului pe parcursul întregului proces; cuțitul de peletizare se rotește opus. Suprafața matriței trebuie să fie dură și netedă - acestea sunt necesare pentru a face peleți uniforme.
Când polimerul topit este trecut prin matriță, un cuțit de peletizare care se rotește la o viteză mare îl taie în pelete. Situația tipică este aceea că peletizatorul este în contact cu sau foarte aproape de suprafața matriței. După ce peletele sunt tăiate, acestea sunt aruncate departe de cuțit prin forța centrifugă și transportate în mediul de răcire. Dimensiunea, forma, materialul și metoda de instalare a cuțitului de peletizare pot fi diferite. În unele sisteme, cuțitul de peletizare are o sarcină aplicată cu arc pentru a regla automat distanța dintre cuțitul de peletizare și matriță; în timp ce unele sisteme trebuie să ajusteze manual distanța dintre cuțitul de peletizare și matriță. Deoarece durata de viață a cuțitului de tăiere depinde de acuratețea centrarii cuțitului pe matriță, de abrazibilitatea polimerului și de agresivitatea operatorului, este recomandabil să tăiați granulele de polimer în stare topită.
a: Granulatorul de pulverizare este recomandat pentru polimerii care sunt sensibili la căldură și la timp de rezidență lung, cum ar fi clorura de polivinil, TPR și polietilena reticulata. Rata de tăiere este de până la 4989,52 kg/h. Calea de curgere a polimerului de la mașină la camera de tăiere trebuie menținută cât mai scurtă posibil și trebuie utilizată o cantitate mică de căldură. Când polimerul trece prin matriță, forța de rotație a rotației suprafeței matriței îl taie în pelete. După tăierea peleților, acestea sunt aruncate din cuțitul rotativ și captate de circulația forțată a aerului în camera de peletizare special concepută. Fluxul de aer stinge inițial suprafața peletelor și o scoate din camera de peletizare în zona de răcire.
Uscătoarele cu pat fluidizat sunt adesea folosite pentru a răci peleții. Peleții alunecă pe o pantă reglabilă, iar ventilatorul de circulație suflă aer prin peleți. Reglarea unghiului de înclinare a planului înclinat poate prelungi sau scurta timpul de rezidență al peletelor în uscător. O altă metodă obișnuită de răcire este de a descărca peleții din camera de tăiere într-un rezervor de apă și apoi utilizați un uscător cu pat fluidizat sau un uscător centrifugal pentru a îndepărta apa.
b: Granulator cu jet de apă, potrivit pentru majoritatea polimerilor, cu excepția celor cu vâscozitate sau viscozitate scăzută la topire. Acest tip de echipament se mai numește și peletizor cu inel de apă, cu o viteză de peletizare de 13607,77 kg/h.
Polimerul topit este tăiat în pelete din matrița fierbinte cu ajutorul unui cuțit rotativ care se rotește pe suprafața matriței. Caracteristica acestui sistem de cereale dulci este camera de tăiere cu jet de apă special concepută. Apa curge în spirală în jurul cauzei până când iese din camera de cereale dulci. După ce peletele sunt tăiate, acestea sunt aruncate în curentul de apă pentru stingerea preliminară. Suspensia de apă de peleți este descărcată în rezervorul de pastă de peleți pentru a fi răcită în continuare și apoi trimisă la un uscător centrifugal pentru a îndepărta apa.
c: Granulatorul subacvatic este similar cu granulatorul cu pulverizare și cu granulatorul cu jet de apă. Diferența este că are un curent constant de apă care curge prin suprafața matriței și este în contact direct cu suprafața matriței. Dimensiunea camerei de peletizare este suficientă pentru a permite cuțitului de peletizare să se rotească liber pe suprafața matriței fără a restricționa fluxul de apă. Polimerul topit taie peletele din matriță și din cuțitul rotativ, iar peletele sunt scoase din camera de peletizare de către apa reglată la temperatură și intră în uscătorul centrifugal. În uscător, apa este scursă înapoi în rezervorul de stocare, răcită și reciclată; peletele sunt trecute printr-un uscător centrifugal pentru a elimina apa.
Peletizatorul subacvatic trebuie să utilizeze o matriță cu distribuție uniformă a căldurii și facilități speciale de izolare. Peletizatorul mic foloseste incalzire electrica; peletizatorul mare necesită matriță încălzită cu ulei sau încălzită cu abur. Apa de proces este încălzită la o temperatură mai mare în condiții normale, dar căldura sa nu ar trebui să fie suficientă pentru a provoca efecte dăunătoare asupra curgerii libere a peleților. Peletizatoarele subacvatice sunt folosite pentru majoritatea polimerilor, iar unele modele pot atinge o capacitate de peletizare de 22679,62kglh. Când este utilizat pentru tăierea polimerilor cu vâscozitate scăzută sau adezivi, modul în care apa curge prin suprafața matriței este un mare avantaj, dar pentru unii polimeri, cum ar fi nailonul și anumite mărci de poliester, această caracteristică poate provoca înghețarea matriței. Alte avantaje sunt: deoarece peletele sunt taiate in stare topita, iar apa actioneaza ca o bariera fonica, emisia de zgomot este mai redusa; comparativ cu sistemul de tăiere la rece, numărul de înlocuiri a tăietorilor de peleți este mai mic.
Kelongweieraderă la credința mărcii de „Lăsați tehnologia și arta să realizeze o producție industrială inteligentă” și conceptul de valoare de bază „Doing flat double extrusion automation”. Produsele de bază includ echipamente inteligente cu două șuruburi paralele, peletizare întinsă, umplere, amestecare inel de apă modificat, tăiere cu entuziasm, suprafață matriță răcită cu aer, tăiere cu entuziasm, peletizare subacvatică, amestecare continuă și linie de producție de extrudare, pentru a oferi clienților o soluție globală pentru mediu de producție inteligent bazat pe cauciuc și materiale plastice și se angajează să creeze scenarii de aplicare a producției de economisire a energiei, stabile și inteligente.